数控车床 (5)零件图：锉刀手柄零件图如附图所示。 (5)合理选择切削用量，一般是在保证加工质量和刀具寿命的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高、加工成本最低。粗加工时，多选用低的切削速度，较大的背吃刀量和进给量；精加工时，选用高的切削速度，较小的进给量。 数控车床 3.编程和实训中的考虑 (1) 依据工艺考虑进行编程，编程就是给出工步中的每一次走刀命令。首先确定工件的坐标原点(手柄右端中心点)，并计算出每个折折点的坐标以及曲线连接点的坐标，见零件图上所注。正确给出每一工步的起刀点，即加工某个部位时刀具的初始位置，见实例编程中的N00040、N00110、N00210、 N00300等程序。起刀点的正确与否直接影响编程和被加工表面轮廓的形成。 (2)按粗、精加工和所选刀具划分工序编程，粗加工程序 N00040～N00200，去除大部分加工余量；精加工程序N00210～N00280，提高表面质量，由T01刀(外圆右偏刀，副偏角15º)完成；车锥面和切断程序N00300～N00340，由T02刀(切断刀，刀宽4mm)完成。考虑切断刀的实际工作刀尖，编程时应考虑刀宽的影响，见实例编程中的N00300、N00320等程序。 (3)在编程中不能直接使用G00程序使刀具直达工件表面，刀具与工件表面在零接触下也不允许使用 G00程序移动，而应采用G01程序，见实例编程中的N00140、N00220、N00270、N00310等程序。这样可有效避免刀具与工件接触可能产生的碰撞，避免造成刀具划伤工件表面或刀具磨损。 (4)准确对刀，数控编程是以刀尖点为参考沿零件轮廓的运动轨迹。实训加工前首先通过正确对刀，使刀尖坐标与工件原点坐标重合。只有这样，才能保证刀具按编程运行后获得正确的零件轮廓。 (5)输入编程模拟仿真，仿真看到的是模拟刀尖按编程刻划出的轮廓轨迹。而在切削过程中切削刃对工件是否造成干涉，在仿真中很难反应出来。仿真轨迹正确，最后加工出的工件轮廓不一定就完整，也就是说仿真可检验编程是否正确，而不能把加工过程中的过切干涉现象全部反映出来。 4.实例编程 锉刀手柄在“GTC2E”数控车床上进行加工的编程如下。 N00010 M03 S600 N00020 G00 X60 Z20 N00030 T1(外圆右偏刀，副偏角15º) N00040 G00 X16 Z2 N00050 G24 X36 W-10 F50 N00060 U-5 N00070 U-5 N00120 G00 X37 Z2 N00130 G22 L2 N00140 C00 U-31 N00150 G0l W-2 F60 N00160 G03 U15.2 W-5.5 R8 N00170 G03 U4.4 W-46.9 R85 N00180 G02 U2.4 W-17.6 R30 N00185 G01 U4 N00190 G00 W72 N00200 G80 N00210 G00 X0 S1000 N00220 G01 Z0 F40 N00230 G03 X15.2 Z-5.5 R8 N00240 G03 X19.6 Z-52.4 R85 N00250 G02 X22 Z-70 R30 N00260 G01 Z-95 N00270 G0l X26 N00280 G00 X60 Z20 S500 N00290 T2(切断刀，刀宽4mm) N00300 G00 X24 Z-84 N00310 GOl X17 F30 N00320 G01 X16 Z-94 N00330 G01 X0 N00340 G00 X60 Z20 N00350 M05 N00360 M02 5.结语 综上所述，数控实训过程可归纳为以下几步：零件图分析→拟定工艺方案→编程并输入→对刀→仿真→加工零件。在首次实训中不要一味追求复杂轮廓的工件，幻想把所有的程序都用上，这样往往不易获得成功。而应选定几个有代表性表面的工件来练习，亦可在此基础上不断变换练习。通过实例实训，能够按零件图拟定工艺方案、选择刀具、编程并加工出实训工件，从而达到举一反三的目的，获得事半功倍的效果。
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